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【内容提要】凹印机烘干箱的体积大且结构复杂，加之其采用的是厚度为1～6mm的薄板材料，在制造过程中容易出现各种变形问题，因此成为了所有铆焊件中制造难度较大、技术含量较高的零部件之一。

【正文】

在烘干箱各零部件的组装过程中，可预见的变形问题及预防措施如下。

1、下料过程中的变形问题及预防措施

为 防止下料过程中烘干箱发生变形，在下料的同时还应检测下料的对角线尺寸，严格控制材料的尺寸公差。例如，活动箱内胆的内侧板一般选用不锈钢材料，而不锈钢 材料的膨胀系数是普通钢板的1.5倍，导热性较差，而且其厚度通常在1.5～2mm之间，属薄板范畴，所以在采用数控等离子切割机进行切削时，内侧板会不 可避免地出现波浪变形。

首先必须去除每块切削好的板材周边的氧化膜与毛刺，然后将其放置在平台上，用板条轻拍或用木质榔头沿波浪变形部位的边缘进行分散锤击释放应力，使波浪变形得以展平。

2、通风管的变形问题及预防措施

通风管的弯曲角度一般应设计为330°～345°，对材料的要求是：平、正、准。弯曲角度通过折弯机的压弯功能实现，在压弯过程中要选择合适的模具，鉴于材料自身固有的回弹性能，压弯时的角度一般应超过预定弯曲角度8°～10°。

另外，还要保证通风管风嘴面板成型后与烘干箱面板角度的一致性。为此，在组装烘干箱内胆时可采取反变形方式，即先使通风管风嘴面板与烘干箱面板之间保持一定夹角，这样成型后在二者相连处会凹陷一定的弧度，凹陷深度与水平面的距离为2～3mm，当焊接完成后便可自动校平。

3、烘干箱外侧板制造过程中的变形问题及预防措施

一般，烘干箱外侧板的厚度为6mm，属于中厚板范畴，下料完成后首先要用角磨机或渣锤去除板材周边的毛刺与飞溅。若外侧板的变形面积不大，采用手锤敲击分散校平即可；若变形面积较大，则可利用三辊辊板机，将外侧板放置在辊板上面的衬板上，对其进行反向滚动即可。

4、内胆的变形问题及预防措施

在 烘干箱内胆组装过程中，两侧风道与中间通风管之间连接处的风嘴会产生凸起变形。为避免这种变形问题的发生，在组装内胆时可采用对称制作方式，即先定位焊两 侧风道，再连接中间通风管；焊接时将以往在风腔内侧先焊接中间侧板与通风管，然后再封闭后围板的方式，改为将内胆整体组装完成后再整体焊接的方式，且将焊 缝形式改为分段对称焊接方式。

内 胆风腔属于烘干箱的核心部件之一，其主要由风道、风道之间的通风管、前后面板、上下封板、进风口、圆弧板、分风板、后围板等组成。在内胆风腔的组装过程 中，首先应将前后面板、风道之间的通风管与内胆和外侧板连接在一起，然后以风腔的前面板为基准，用倒装的方式进行组装，保证前面板的四个角始终与平台面相 接触，再进行内侧板、上下封板及后围板的组装。组装完成后，用手锤对候补拼缝进行锤击，以此来释放焊接时产生的应力。值得注意的是，焊接时应将内胆两端支 撑固定后，再进行全位置焊接。

5、烘干箱固定箱外侧板的变形问题及预防措施

烘 干箱固定箱的外侧板上有许多用以安装导向辊的孔，加之板面宽度较窄（一般为150mm），因此固定箱外侧板上有孔的部位易产生挠曲变形。根据多年总结的经 验，笔者认为固定箱的变形量因箱体总高度的不同而略有差异，据不完全统计：总高度为1.4m的固定箱组装完成后，其变形量大致为2.5～3mm；总高度为 1.6m的固定箱组装完成后，其变形量大致为3～4mm；总高度为2.4m的固定箱组装完成后其变形量大致为5～7mm。为尽可能避免上述变形问题发生， 在组装固定箱的外侧板与围板时可采用反变形方式，即在焊接之前用手锤锤击外侧板的上下边缘，使其产生一定的预反变形，预反变形量根据固定箱总高度来调整， 一般为总高度的2％左右。焊接完成后焊接变形产生的内应力会使外侧板发生形变，其会与事先的预反变形相抵消，从而达到校正固定箱外侧板变形的目的。

6、外围板的变形问题与预防措施

通 常情况下，烘干箱外围板的宽度为1000～2500mm，板材厚度一般为3mm。因为外围板与外侧板在宽度和厚度上存在较大的差异，所以将二者焊接在一起 时，经常会因焊接速度和方式的不同而造成焊接热影响区面积大小不一，从而导致焊接应力不均匀，进而使外围板产生凹凸不平的波浪变形。

为预防上述变形问题的发生，在焊接前应将外围板放置在平台上，用手锤沿外围板的外边缘锤击，使该部位的板材沿纤维方向伸长到1～1.5mm。待外围板与外侧板焊接完成后，发生预变形的外围板因受热收缩而恢复到原始状态，这样就可缓解外围板在焊接过程中的波浪变形程度。

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