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【摘要】形成塑料凹印产生异味的主要因素有残留溶剂、塑料凹印产生所使用的原辅材料本身所带的异味。加工过程中产生的异味及污染等，下面就上述因素分别做一简析。

【正文】

一、残留溶剂

含在印刷物中的残留溶剂是导致塑料凹印软包装的异味的主要原因。造成溶剂残留超标的因素主要有以下几点。

1、连接料树脂对溶剂的释放性

印刷墨层中所含的溶剂属于混合溶剂，如果溶剂的纯度不合要求(如含高沸点组分过多)或过多地使用了慢干溶剂，那么在正常条件下就会产生严重的残留溶剂问题。所以在开始使用一种油墨时要预先通过油墨制造商了解其残留溶剂倾向，以便做出相应的处理。

2、干燥条件

干燥条件包括干燥风温、风量(风速)和干燥装置结构等，它决定了干燥效率。干燥不良，残留溶剂量就会增加，因此应创造尽可能好的干燥条件。提高风温、风量(风速)无疑可以强化干燥条件，但是应该注意的是在印刷墨层较厚的情况下，如果干燥过快，会使墨层表面迅速结膜而使内部溶剂无法逸出，反而会导致残留溶剂的增高，产生异味。

3、印刷速度

印刷速度的快慢，决定了干燥时间的长短。所以应在保证印刷墨层充分干燥的情况下逐渐提高车速。但如果速度过快，薄膜印刷后干燥就不能得到充分保证，尤其是最后一色印刷后离收卷单元之间距离较短，很容易造成残留溶剂超标。

4、干燥介质（空气）的湿度及有机溶剂浓度

干燥介质(空气)的湿度对于残留量有很大的影响。一是空气的水分进入油墨，造成溶剂的综合挥发性变差。二是干燥介质(空气)中水分的大量存在，也抑制了溶剂的挥发。湿度增加一倍，油墨干燥速度就要迟缓近两倍。因此在高湿条件下，应尽量减缓印刷速度并减少油墨与空气的接触，以保证油墨的充分干燥。同时应立即调整溶剂的配方，配制适宜这种气候的特殊配方。印刷车间空气湿度一般不应超过70％，当然也不能过于干燥，否则容易引起静电问题。

5、承印薄膜

不同材料的薄膜对溶剂有着不同的选择性吸收倾向。例如铝箔、聚酯等薄膜为非吸收性薄膜，残留溶剂一般较少；聚丙烯类薄膜容易残留碳氢系溶剂，吸水性薄膜(如尼龙、玻璃、纸)则容易残留醇系溶剂。还有某些塑料薄膜的添加助剂影响溶剂的挥发，由此加大了残留溶剂量。

二、塑料凹印软包装所使用的原辅材料本身所带的异味

1、溶剂选择

油墨中的溶剂和调墨所使用的溶剂纯度及含不易挥发物(高沸点溶剂等)超标是导致异昧的重要因素。

在使用溶剂时应尽量减少有机溶剂甲苯或二甲苯的用量并选用石油甲苯。焦化甲苯是从煤焦油或粗甲苯中提炼出来的，用干塑料凹印软包装时易产生一种焦油臭味，因此不能使用焦化甲苯。另外，装甲苯等溶剂的桶，有的经长时间使用后本身已大面积生锈或有时用完的溶剂的桶盖末盖上，就可能会有异物、杂质或雨水混入。再装溶剂时由于溶剂质量受到影响变质等原因，时间长了整个桶里的溶剂就容易产生异味。

2、印刷油墨

印刷物的异味并不单单是因为残留溶剂引起的，有时足由于油墨中的连接料树脂、助剂的低分子量物质和颜料活性剂等引起的；这是该种油墨固有的性质，必要时可询问油墨供应商或重新选定油墨。

有些企业使用表印油墨(在配方设计上未考虑复合对残留溶剂的影响、有些树脂本身就带有异味)代替复合里印油墨，除影响复合强度外还很容易产生异味问题。

3、复合基材

有些复合基材由于过度电晕处理、添加助剂选用不当等原因本身就带有一定的异味，因此在使用前应认真检查。

三、复合加工过程产生的异味（树脂异味）

树脂加工过程中低异昧是评价树脂的热稳定性的重要指标。挤出复合时一般从T型模挤出的聚乙烯、聚丙烯等树脂及所添加的白母料等在摄氏300度左右高温下由于氧化而放出树脂异味。完全去除树脂异昧是比较难的，而减少其产生是可能的。

1、为减少异味，在可能的情况下降低树脂的加工温度或缩短从T模到复合压辊之间的距离是有效的。

2、树脂种类不同其异味情况也不同。聚丙烯气味较小，聚乙烯则相对较大，而EVA由于其热稳定性较差，更容易产生异味问题。

3、不同牌号的同种树脂其异味情况也是不同的。在使用前应认真比较。

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