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涂布量不足产生的气泡

涂布量不足是个相对的概念。复合不印刷的透明膜，涂布量1.8 克～2.2克就够了，复合印刷膜最好在2.8 克以上。

决定涂布量时不但要考虑剥离强度，还要顾及涂布的流平性。而流平性还与是否采用匀胶辊，基材、胶黏剂的表面张力，工作液的黏度等有关。综合条件好的，涂布量可适当降低。

涂布量不够会产生气泡还能使剥离强度下降，但涂布量太大会使油墨从印刷基材上脱落、转移。局部涂布量不足比较难识别，原因也很复杂。

胶黏剂干燥不良导致的气泡

复合发现气泡后，操作工第一个反映就是加大涂布量，一般情况下还是很有效的。但涂布量加大后干燥更困难，有时如果不调整干燥能力，还是有气泡。不过气泡已不是原先的涂布量不足造成的了，变成干燥不良产生的气泡了。

一般来讲，由于涂布状态差(包括涂布量不足)而产生的气泡，熟化后大气泡化小，小气泡化了。但是干燥不良的复合膜经熟化后气泡反而会更大，原因是从涂层中蒸发的溶剂向表面聚集。BOPP／CPP 结构，复合干燥不良产生的气泡。如果气泡足够小，同时某层薄膜阻隔性也差时，小气泡能在熟化完成后消失。

如某层薄膜阻隔性差，比如BOPP／AL，聚集在胶层表面的溶剂会渗透薄膜而挥发，较小的气泡熟化后能消失。但同样工艺运用在PET／AL 结构时却不那么幸运了，气泡消失不了。PET／AL 结构，两面基材阻隔性都很好，溶剂残留造成的气泡消失不了。

解决干燥不良产生的气泡关键是要准确地判断气泡产生的原因

主要解决方法是调节复合机的干燥能力，很多复合操作工只想到提高干燥箱的温度，然而大多数干燥不良的毛病是排风不畅造成的。排风量小进风量也少，否则干燥箱往外溢风，此时温度虽高但干燥能力还是很低。

另一个方法是降低复合速度，但有时效果很好，有时却不明显。原因是速度变化导致了涂布量的变化，如果胶液浓度较低时，降速是有效的；胶液浓度高时降速效果不明显。

降低涂布量是较好的方法，但做起来很复杂，不是简单地降低胶液的工作浓度。

油墨干燥不良导致的气泡

油墨干燥不良也会在复合时产生气泡，这个原因常常被人们忽略。油墨残留高产生的气泡很有特点：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。

要消除此类气泡只能处理印刷膜，比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合，就能顺利地消除气泡。

干燥不良不一定产生气泡，一般讲残留超标不太严重，或其他条件不具备时就不产生气泡，它会以别的形式表现出来，应该引起我们高度重视。

涂胶辊堵塞产生的气泡

复合也常常发生堵版，但与印刷堵版的现象有区别，经常会导致误判。

第一种堵版是涂胶辊长时间未用洗版液清洗，上胶量逐渐下降，最后产生气泡。严格地说这类堵版不算事故，随着涂胶辊使用时间的延长，涂布量持续下降是必然现象。

为了保持涂胶量而不断提高胶黏剂的工作浓度。如果一直在监控涂布量，那么什么时候将产生气泡就会有预感。

正常生产中换一个产品有时就有了气泡或白点，这是涂胶辊堵塞事故常见的现相。不同的产品、不同的薄膜甚至不同的油墨对涂胶量都有不同的要求，如果我们对涂布量缺少监控就会疑惑不解，想不到是涂胶辊堵塞。涂胶辊堵塞产生的气泡与其它种类的气泡区别不大，需要仔细分辨。

干燥不彻底产生的气泡。涂布辊堵塞形成的气泡

高温季节，溶剂蒸发速率变快，如醋酸乙酯相对蒸发速率25℃时为6，35℃的相对蒸发速率上升至9。

印刷工处理这种情况比较熟悉，他们会调节油墨溶剂的配比，增加慢干溶剂的比例以防止堵版。

无论国产或进口的聚氨酯胶黏剂，没有使用混合溶剂的，原因都是怕残留溶剂超标，所以夏季是复合堵版的高发季节。

细网纹辊夏季容易发生堵版，因为线数高的涂布辊网孔相对要浅一点；为了保持涂布量还要提高工作浓度。

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