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许多包装要求具有高透明度，使用大面积的空白基膜BOPP和CPP去复合，但有时会出现透明度不良，其原因如下：

（1）胶粘剂本身颜色太深，深黄色、黄红色，有时甚至酱油汤那样的暗红色，留在胶膜上也是相应的颜色。因此，在要求高透明度的场合下，要选用微黄色，甚至无色的高透明度的胶粘剂。如果要求更高的话，选用永不变黄的脂肪族聚氨酯胶粘剂。

（2）胶液中混有灰尘等微粒或车间环境的空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中也有灰尘，被粘在胶层面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明。这就要将胶液用180目的金属或尼龙布网过滤，除去胶液中的不溶性微粒，也要注意车间的清洁卫生，地面要光洁，不毛糙，无浮尘，空气中的灰尘要少，烘道的进风口可用高目数的过滤网或其它过滤材料清除热风中的尘埃，每次开机前要将过滤网拆下来清理，保持干净。

（3）基膜的表面张力不高，胶液对它不能均匀浸润，涂上去的胶液要收缩，干燥后造成胶膜不均匀，看上去是一点一点，透明度不好。这就要用表面张力大于38mN/m的薄膜，若小于38mN/m时，则要重新进行处理，合格后再用。

（4）胶粘剂的流动性不足，展平性差，特别是用低固含高粘度，初粘力高的胶粘剂时，常有此故障。改用流动性好的胶粘剂，或使用一点能提高胶液展平性的高沸点溶剂可以克服，但要防止残留溶剂太多而出现的异味臭味问题。

（5）上胶量不足，有空白处，二层之间夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够并保持均匀。

（6）胶粘剂胶液本身吸湿，已经发生了交联固化，胶液己变浊，有不溶解物。请重新配胶，并使用不含水、醇、酸、胺等活性基团的溶剂。特别是在使用剩余胶液时，一定要仔细检查，在确认无沉淀、无混浊时才可再用。

（7） 一开始进入烘道时的温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，造成表面层胶液浓度的局部提高，表面结皮。然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面 的溶剂汽化，冲破胶膜，形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈地使胶层不均匀，这种现象也称桔子皮状，造成不透明。因此烘道温度自入口处到出口处，应逐步提 高，由低到高地有个梯度，让溶剂有秩序地连续地由内部向外部蒸发。另外，可用不同沸点的溶剂混合起来，当受热蒸发时胶层表面的高沸点溶剂保留较长时间，不 致表层结膜结皮。但同样要注意保证残留溶剂量合格，不要存在臭味异味。

（8）复合时的橡胶辊有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。所以要经常检查，若有缺陷，那怕是很小，也要换好的。

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